onsdag 25. september 2019

Propellhylse og propellaksling.

Vi venter på å komme i gang med innredningsarbeidet i salongen nede. Før vi kan begynne med det, må vi gjøre oss ferdig med propellhylsa, og få denne på plass. Hylsa skal bekes fast, og det blir umulig å komme til for å få gjort dette arbeidet etter at innredningene er påbegynt. Dette har medført forsinkelser ettersom propellaksling og hylselagere var i svært dårlig forfatning, og trengte utbedringer. Hvordan vi skulle utbedre disse tok sin tid å få avklart. Den opprinnelige planen var å få sprøytet på metall slik vi har gjort på andre akslinger, men våre underleverandører ville ikke ta oppdraget. Hylsa kan ikke monteres før den er ferdig maskinert og tilpasset akslingen, - da må man  vite akslingens endelige tilstand før man kan gå igang med hylsa.

Propellhylsa består av flere deler.

Den bakerste halvdelen av propellhylsa oppspent i dreiebenken.Ved montering skal hele hylsanordninga rettes inn slik at det blir ei rett linje gjennom senter av veivakslingen i motoren og bak til propellen, deretter skal hylsa bekes fast.
Her er delen i forrige bilde snudd i dreiebenken. Vi ser gjengepartiet som hylserøret i neste bilde skrus i.
Dette hylserøret skrues i den aktre opplagringa som vises på forrige bilde.
Denne flensen skrues på i forkant av hylserøret, på innsiden av skroget.
Den fremre opplagringa tres inn i flensen på forrige bilde, og blir da stående i forkant av hylserøret. Legg merke til at det gamle lageret bærer preg av å ha fulgt med akslingen rundt og er sprukket, vi har derfor dreid nytt, men tilpasning til akslingen gjenstår fortsatt.
En flens holder den fremre opplagringa løselig på plass (ikke satt i på bildet), og en simring i forkant av opplagringa ettersom denne er oljesmurt. Flensen og opplagringa har maskinert skråkant ved simringen, hvilket ligner veldig på pakkboks-løsning hvor talg-/grafitt-pakning er tetningsmateriale og fett er smøremiddel. Simringen skal ikke klemmes fast, vi må derfor shimme flensen til den akkurat holder simringen på plass. Vi vurderer om vi skal krympe opplagringa fast, eller bruke settskrue.
Lageret i propellhylsa var fullstendig gåent. Dette er utbedret ved først å brenne ut gammelt lagermetall, for så å støpe i nytt. P.g.a. hylsas utforming, med to vidt forskjellige diametere innvendig og en vegg i radial retning som også skulle dekkes med lagermetall, kunne vi ikke sentrifugalstøpe. Da måtte vi ty til innvendig forskaling med rør og pakninger for å tette slik at lagermetallet ikke lekket ut. Under støpinga helles da lagermetallet inn, mens en staker i støpen med en streng for å få ut luftbobler og gassing. Støpinga gikk relativt greit, men forskalinga lot seg ikke fjerne så enkelt som vi hadde håpet på, - den måtte dreies ut. P.g.a. utforminga på hulrommet som skulle støpes i var det vanskelig å få staket unna gasser og luftbobler i støpen, men resultatet ble tålig bra.
Stein Even dreier det istøpte lagermetallet til dimensjoner som passer den ferdigutbedrede akslingen. Den bakerste kanten av lagermetallet er opplagringa av propellhodet (største diameteren). I akterkant var det dreid et trinn 14 mm inn for montering av simring. Vi planlegger å dreie langt nok inn til å få plass til minst to sim-ringer her. Disse skal holde sjøvann ute, og hindre at olje lekker ut av hylsa.
Her skraper Stein Even kanaler som leder olje rundt i lageret. Trinnet nærmest, for simringene er påbegynt.
Simringene som ble nevnt ved forrige bilde, holdes på plass av messingringen på bildet. De to andre ringene ser ut til å være av lær. Deres funksjon har sannsynligvis vært å holde skitt unna simmeringen.
Den aktre delen av propellakslingen, som er todelt, var også i dårlig forfatning. Kast, skader og ujevnheter gjorde at denne måtte utbedres. Vi vurderte påsprøyting av metall, men ingen ville ta oppdraget. Vi har ikke utstyret til metallprøyting selv, og akslingens dimensjoner var for store for dreiebenken vår. I Danmark kunne de gjøre jobben, men deres pristilbud var nokså høyt og de hadde leveringstid på minst seks måneder. Dette ville gitt et svært ubeleilig opphold i fremdriften på prosjektet da hylsa må maskineres/tilpasses den ferdig utbedrede akslingen før montering.
Den opprinnelige diameteren på akslingen var 133 mm. Denne ble dreiet ned til 130,9 mm ved Hamek i Harstad. Dette er ca. 1,6% avvik i forhold til opprinnelig dimensjon.
Et annet alternativ var å dreie ned dimensjonen på akslingen. Dette sendte oss inn i en en lengre prosess for å få avklart hvor "tynn" vi kunne dreie akselen. Inspektøren fra SDIR forlangte at regeldiameteren måtte avklares. Regeldiameteren foreligger ikke i materialet vi har tilgjengelig, men burde finnes i arkivene etter Wickmann-fabrikken. Norsk Veteranmotor A/S på Rubbestaneset ble kontaktet, og de lette gjennom arkivene uten hell.

For å beregne regeldiameteren må en ty til svært kompliserte utregninger som involverer en rekke forhold som; motorkraft, aksellengde, antall sylindre, vibrasjonsmoment, støttelager etc. Attest på regeldiameteren skal utstedes av kyndig autoritet. "Polarkonsult", med sine ingeniører, viste seg å ha slik kompetanse, og kunne evt. beregne denne. Oppdraget ville imidlertid påført prosjektet større utgifter. Riksantikvaren vil ikke dekke utgifter i forbindelse med eksterne konsulenttjenester forbundet med sertifisering, og eierne hadde ikke den nødvendige kapitalen på bok.

Mens vi var nokså rådløse om hvordan vi skulle greie denne floka, hadde en ny inspektør fått ansvaret for oppfølginga av Grytøyprosjektet. Han gav oss følgende tilsvar:

"[...] I de tilfeller at det ikke lar seg framskaffe dokumentasjon fra fabrikanten av fartøyets propellanlegg som sier hvor mye propellakselen maksimalt kan reduseres blir følgende akseptkriterier brukt:
     Anbefalt akseptabel maksimal reduksjon av propellaksel er 5 % av original regeldiameter i.h.t DNV-GL Pt. 7 Ch.2 Sec.1 Tab.A1.
     Når det gjelder hylselagerklaringer blir det brukt en «tommelfingerregel» som sier at maksimal klaring kan være inntil 2 x original klaring.
     Da reparasjonen av propellakselen som dere har foreslått vil redusere diameteren med ca. 1 %, vil den være innenfor akseptkriteriene med god margin og vil derfor bli akseptert av Sjøfartdirektoratet[...]." 


Dette gav oss altså anledning til å redusere diameteren på aksling i steden for å sende den til påsprøyting av metall. Akslingen ble da sendt til Hamek i Harstad, hvor den ble deid ned.
Lagerhylsa tres inn i dette hullet i akterstevnen hvor den rettes inn og beker og skrues fast.
På innsiden av skroget sitter dette beslaget i forkant av propellstevnen. Her skrues den fremre enden av lagerhylsa fast. I overkant ser vi påfyllingshull for bek.
Beken siver inn i åpninga mellom tømmer og lagerylse hvor den størkner og låser lagerhylsa i ønsket retning.
Midt i bildet vises røde stoppeskiver og monteringsbolter for beslaget på forrige bilde. Til venstre vises endene på to sorte bolter som holder det aktre støttelageret fast.
Propellakslingen på Grytøy er to-delt, og går via to støttelager. Ett ved forkant av den aktre delen av akslingen, og ett ca. midt på den fremre delen. Delene er skjøtet med akselflenser.
Øverst i bildet ser vi det aktre støttelageret. Litt lengre ned ser vi flensene hvor skjøten er, og nærmest ser vi det fremste støttelageret.
Det aktre støttelageret og akselflensen. I midten av akslingen ser vi trekkstanga som regulerer stigninga på propellbladene. Det aktre støttelageret var i svært dårlig forfatning, og inneholdt stort sett bare sjøvann og sand - svært lite olje.
Vi har flidd opp støttelagrene, støpt i lagermetall og maskinert diameter. På bildet vises maskinering av oljelommer på sidene. Det bakre støttelageret må imidlertid støpes og maskineres på nytt. Når arbeidet var utført forventet vi at akseldiameteren skulle bli 133 mm, og ikke 130,9 slik den til slutt ble.
Det aktre støttelageret med den øvre halvdelen demontert. Disse lagerene har et oljereservoire i underskåla som må etterfylles. På akslingen monteres ringer som roterer med denne og drar med olje opp i overdelen hvor en sleik leder oljen ned i huller over lageret.

Hylserøret får seg en vask og en runde med honing.
Den aktre opplagringa er maskinert med ønskede klaringer i.f.t. området det skal omslutte på akslingen. Når vi skal montere akslingen må den tres inn gjennom lageret fra utsiden. Vi hadde ikke fått måleskjema på akslingen fra Hamek. Under forberedelsene for montering sjekket vi om dette lot seg gjøre ved å føre den aktre hylsedelen inn på aksling. Det viste seg at akslingen er for tykk, slik at montering fra utsiden ikke vil la seg gjøre. Målinger viste at den var opptil 15 tideler for tykk i enkelte områder på midten av akslingen, hvilket var for meget til pusse ned med smergelpapir. Vi måtte derfor sende akslingen tilbake til Hamek slik at de kunne dreie den til jevn tykkelse. Et par dager etterpå hadde vi akslingen tilbake, og dimensjonene var nå kompatibel med den aktre hylsa. 

Det later til at Hamek dreide akslingen uten følge- eller støttebrille ved første forsøk. Akslingen vil da kunne svikte unna dreiestålet - noe som kan forklare at den var noe tykkere på midten enn ved endene.






fredag 6. september 2019

Mot høst 2019

I vår, og gjennom sommeren har progresjonen i prosjektet vært ujevn. Det har vært enkelte områder vedrørende sanitæranlegg, brannhemmende tiltak og annet i forbindelse med sertifisering som det har vært nødvendig å avklare før arbeidet kunne skride fram. Her må vernemyndighet og Sjøfartsmyndigheter begge ha et ord med i laget. Men det er mye som henger i hop, og enkelte detaljer kan sette større arbeider på vent i lengre perioder. Vi venter bla på enkelte nye komponenter for å kunne få prøvestart på motoren i verkstedet. Videre har vi vært avhengig av godkjenning for reparasjon av propellaksel, eller om ny må bestilles. Her er vi også avhengig av eksterne verksteder.
Det har  vært dugnad i sommer med bla maling av skrog og overbygg. Og snart er det tid for søknad om forhåpentlig siste restfinansiering for å kunne ferdigstille fartøyet. Her følger et lite innblikk i siste tids aktiviteter.

En av flere problemstillinger det har tatt tid å få avgjørelser på, er krav og utførelse for brannsikring. Her ved eksosrør i styrhus. Dette var tidligere isolert med asbest, som må erstattes av andre materialer. Det var også spørsmål omkring avstand til treverk og gjennomføringer i dekk, som ikke tilfredstilte dagens krav.

Eksosen går videre ned gjennom billettkontoret, og gjennom hoveddekk til maskinrom. Her ser vi også strekkfisken som holder røret oppe, innfestet i stålbjelkelaget.

En annen tidstyv var avklaringer rundt ventilasjon fra maskinrom som ikke tilfredstiller dagens krav for brannsikring. Fra gammelt er det trekanaler uten automatisk lukking. Her er ventilasjonskanalen fra maskinrom gjennom byssa demontert, og arbeidet med kledninger stopper opp til løsning er avklart.

Andre ventilasjonskanaler er enklere. Her er kasse for friskluft  til nedre salong montert. I senere år stod det en elektrisk vifte oppunder dekk, men denne erstattes med den opprinnelige løsningen med luftelyre oppe på båtdekk.

Kanalen føres gjennom skott, benk og dekk til nedre salong.

I salongen under dekk er ny dørk kommet på plass, med gjenbruk av de gamle lukene.

Underkledning på skott er lagt ute i sidene.

Håvard tilpasser utforinger i de gamle åpningene til lysventilene. Lysventilene ble fjernet tidlig av sikkerhetsårsak, da de lå lavt mot vannlinjen.

Nedforing for nye himlingsplater oppunder det nye dekket.

Huntonittplater mellom dekksbjelkene som blir malt etterhvert.

De gamle vanntankene er reparert, lekkasjetestet og plassert i hekken. Siden de gamle var slemmet med sement innvendig, valgte vi å fortsatt benytte metoden. Før var det et produkt som het Calsitt som var vanlig å benytte. Nå benyttes andre sementbaserte produkter for cisterner og reservoar.

I den øvre salongen begynner kledninger, himling og listverk å komme på plass.

Fortsatt mangler lister rundt dør, og brystningen er ikke ferdigstilt. Her skal det være malte overflater der farge, mønster og teknikk ikke er avklart enda.

De gamle spjelene i ventilasjonskassene er tatt vare på og skal gjenbrukes.

På øvre del av skott var det lakkert bjørkefiner. I gangen ut mot fordekk er malingen på de opprinnelige platene pusset ned.

Vi har benyttet farvescanner på de gamle kledningene for å finne tilnærmet rett fargekode.

De gamle dørene mellom gang og salong er demontert for puss i verkstedet.

Eierlaget har malt skrog og overbygg på dugnad.

Det er blanke flater og det begynner å ligne lokalbåt igjen.

På mekanisk avdeling gjøres klart med arbeidsplattform for å montere stemplene i sylinderne. Fortsatt mangler noe nye deler på motoren for å kunne sveive i gang.

Smøreoljetanken er klar til montering.

Gelenderet er løftet på plass rundt nedgangen fra båtdekket. Selve dekket fikk seg en runde med smurning i sommer.

Styremaskin er koblet til hydraulikken.

Det er støpt i propellhylsa, men det avventes hva dimensjonen på akslingen blir etter reparasjon av tæring/slitasjeskader, før hylsa blir dreid ned.


onsdag 10. april 2019

Fram mot påske 2019


Årets tilskudd er fordelt og arbeidene fortsetter på Grytøy. Det mangler fortsatt finansiering for å ferdigstille, så vi må nok skrive 2020 før Grytøy kan klappe til kai i Harstad. Her følger en liten oppdatering på utførte og pågående arbeider så langt i år.

Nye gatt til fortøyningstrosser måtte støpes og er her under montering i slangene framme på babord og styrbord side.

Jay borer opp for  og tilpasser gatt utvendig

 Øvre del av rorakslingen er kommet på plass

Styremaskinen oppe på båtdekket under montering.


Det pågår gjenoppbygging av innredninger. Her er nye skuffeskrog til den nåværende kokkelugaren. Tidligere skipperlugar.

Køye og trefiberplater på skottene er ferdigstilt i kokkelugaren. Skufferfonter og skapdører er utført av finerplater.

Det pågår prefabrikering av komponenter til benker i salongene.

Ole har jobben med å montere nye dekksprismer. Her finpusses de innvendige kantene med spesiallaget pussebrett.

Prismene skal gi lys ned i mannskapslugaren i forpiggen.

Et av prismene manglet og var blendet. det andre var nedslitt og ga dårlig lys. For å få lik utførelse ble det bestilt 2 nye prismer med ramme.

Her må nok mannskapet framskaffe messingpuss og polerkluter om glansen skal opprettholdes.

Det begynner å bli klart for overflatebehandling i mannskapslugaren.

De gamle kjettingpipene til ankerkjettingen er montert.

På akterdekk er døra fra øvre salong kommet på plass. Døra er den som stod der da fartøyet ankom senteret, men karmen er nyprodusert.

I salongen pågår montering av trefiberplater i himlingen. Platene stiftes, sparkles og males. Alle skjøter blir dekket av lakkerte og beisede  hardvedlister.

På skottene er det bjørkefiner i øvre del. Under blir det malte trefiberplater. Vi ser også festene for ryggene på sittebenkene.

Stolpene som understøtter dekksbjelkene til båtdekket er også montert. Disse er også en del av benkekonstruksjonen. Konstruksjonen på benkene er vist i et tidligere blogginnlegg.

Styrhuset begynner også og ta form. Begge dørene fra båtdekket er pusset opp og kommet på plass.

Innredningen i skipperlugaren er stort sett klar.

Innvendig i rorhuset er også arbeidet med gjenoppbygging godt igang.

De gamle respatex-platene er remontert, og enkelte innredningsdetaljer kommet på plass.

Nede i kjølen under nedre salongdørk, forbereder Daniel ny støp av ballast.

All ballast måtte fjernes over kjølsvinet for å komme til kontroll og utskiftning av kjølbolter. Her fra lasterommet. De gamle dørkbjelkene er reparert og det begynner å bli klart for støp.

Skipskontrollen fant spor av tæring under motorfundamentet og beordret det hele løftet og flyttet for kontroll og utbedring. Arbeidet er utført med enkelte utskiftninger av tømmer samt noe spunser. Fundamentet er nå klart for å boltes fast igjen. Fundament og bolter blir behandlet og isolert for å unngå direkte kontakt med treverk.

De ulike tankene ombord blir kontrollert og utbedret ved behov. Her er det de gamle vanntankene som får nytt stål.

En av vinterens store oppgaver har vært motoren. Den er nå nesten ferdig stablet opp. Det mangler fortsatt noen gamle komponenter som ikke er montert og noen nye deler som er i bestilling. Men det begynner å ligne motor. Et blogginnlegg som omhandler motoren spesielt vil komme etterhvert.

Enda må vi smøre oss med litt tålmodighet før vi kan trykke på denne knappen.